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연속 기사의 첫 번째 글에서는 무균성 보증의 기본 개념, 무균 공정, 최종 멸균, 무균 공정 후 최종 멸균과 같은 주요 구성 요소를 다루었다. 

이 기사에서는 무균성 보증을 유지하는 데 기여하는 11가지 핵심 요인에 대해 논의한다.

1. 용기 및 마개

무균 제제의 용기와 마개는 무균 제품의 필수적인 구성 요소이다. 용기 및 마개 시스템에서 의약품 무균성 유지가 중요하다. 

이러한 시스템은 제품의 유효기간 동안 미생물 오염으로부터 제품을 보호 및 품질 특성을 보존하고, 무균 제품의 사용을 용이하게 하며, 상호작용을 최소화하도록 선택된다.

용기와 마개를 선택할 때는 다음 요소를 고려해야 한다.

• 용기와 마개는 완전성, 내구성, 비반응성, 그리고 오염에 대한 불침투성을 가져야 한다. 
• 이들은 제제 성분과 반응하지 않아야 한다.
• 용기와 마개는 미생물 유입을 방지하는 밀폐성을 가져야 하며, 용기 마개 완전성 테스트(CCIT, container closure integrity testing)를 통해 검증되어야 한다.
• 구성 요소는 완전성을 손상시키지 않으면서 멸균/발열성 물질 제거 방법이 적용되어야 하고, 이에 적합해야 한다.
• 구성 요소는 입자로 인한 오염을 방지하기 위해 깨끗해야 한다. 입자, 엔도톡신, 용출물 또는 추출물이 없어야 한다.
• 포장은 무균성을 유지하면서도 외부 스트레스 영향을 견뎌야 한다.
• 용기와 마개는 신뢰성과 안전성을 보장하는 표준을 준수해야 한다.

2. 오염 제거

오염 제거는 장비 표면과 환경으로부터 미생물 오염 물질을 체계적으로 제거하거나 파괴하여 오염 위험을 최소화하는 다양한 과정을 의미하며, 미생물 사멸을 기대하진 않는다.

오염 제거는 무균성 보증에 필수 요소로, 환경과 자재가 오염되지 않도록 보장한다. 검증된 세척 방법, 효과적인 소독제, 지속적인 모니터링을 통해 안전한 무균 제품 생산을 지원한다.

오염 제거의 주요 효과는 다음과 같다.

• 오염 제거는 표면, 장비, 환경에서 미생물 부하(microbial load)를 낮추어 무균 공정에 오염 물질이 유입되는 위험을 줄인다. 이는 무균 제품 제조를 지원한다.
• 효과적인 오염 제거를 통해 클린룸과 관리 구역에 생존 가능한 미생물이 없도록 보장하고, 무균 작업을 지원한다.
• 광범위한 활성을 가진 소독제를 사용하여 박테리아, 곰팡이, 바이러스를 제거한다. 비포자살균 및 포자살균제는 순환 방식으로 사용되어 효과적으로 오염 제거를 실행한다. 소독제 순환 사용은 미생물 내성 위험을 예방한다.
• autoclaving, 가스 멸균, 과산화수소 증기화는 무균 생산에 사용되는 장비와 도구를 소독한다. 이를 통해 제조 공정에 영향을 줄 수 있는 오염 물질을 제거하는 데 도움이 된다.
• 최상의 무균 작업 방식, 직원 위생 유지, 손 씻기/소독 절차, 갱의, 제조위생관리기준서(SOP)는 인적 오염 위험을 줄여준다.
• 위험 평가와 정기 감사를 통해 오염 제거 전략을 개선하고, 지속적인 무균 상태를 보장한다.

3. 발열성 물질 제거

발열성 물질 제거는 자재, 장비 및 제품에서 박테리아 엔도톡신과 같은 발열성 물질을 제거하거나 불활성화하여 무균성을 보장하는 과정이다. 발열성 물질 제거는 무균 제품에서도 발열성 물질이 환자에게 해로운 반응을 일으킬 수 있기 때문에 중요하다. 발열성 물질 함량을 최소화하는 것은 주사제의 필수 요구 사항이다. 무균 제품을 생산 중에는 표면, 재료 및 제품의 발열성 오염을 최소화하기 위해 다양한 발열성 물질 제거 공정이 사용된다.

발열성 물질 제거의 주요 기여는 다음과 같다.

• 주로 그람음성균에서 유래하는 엔도톡신은 멸균 후에도 남아 있을 수 있다. 발열성 물질 제거는 이러한 오염 물질이 파괴되거나 허용 가능한 수준으로 감소하도록 보장한다.
• 건열 멸균기, depyrogenation tunnel, 화학 처리와 같은 검증된 발열성 물질 제거 방법은 장비, 자재, 유리 기구, 도구, 기계 표면 및 환경에서 최소 3 로그의 엔도톡신을 효과적으로 감소시킨다. 이를 통해 제품 품질을 최적화하고 환자의 위험을 최소화할 수 있다.
• FDA와 EMA 같은 규제 기관은 무균 제품 제조 시 엔도톡신 관리를 요구하며, 발열성 물질 제거가 규정 준수를 위해 필수적이다.
• LAL(Limulus Amebocyte Lysate) 시험을 사용한 정기적인 엔도톡신 시험은 제품 규격 요구 사항과 환자 안전을 충족하는지 확인한다.

발열성 물질 제거는 멸균만으로는 해결할 수 없는 엔도톡신을 제거하기 때문에 무균성 보증에 필수적이다. 검증된 발열성 물질 제거 방법과 엄격한 테스트를 통합함으로써 제조업체는 제품 안전성, 규정 준수 및 환자 보호를 보장할 수 있다.

4. 장비

적절하게 설계, 유지 관리 및 검증된 장비는 생산 공정에서 미생물 오염이 발생하지 않도록 하여 제품 품질과 환자 안전을 보호한다.

멸균 제품 제조에 사용되는 장비는 제조 공정과 제품 품질에 미치는 영향이 다르며, 몇 가지 중요한 특성을 가져야 한다.

장비는 다음과 같아야 한다.

• 비반응성의 매끄럽고 쉽게 청소할 수 있는 재질(예: 스테인리스 스틸)로 만들어졌으며 미생물 성장을 방지하기 위해 멸균이 가능해야 한다.
• 오염 위험을 줄이기 위해 둥근 모서리와 이음새 없는 표면과 같은 위생적인 디자인 특징을 갖추고 있다.
• 기능성을 손상시키지 않으면서 증기 autoclave, 건열 또는 화학 멸균과 같은 멸균 방법을 견딜 수 있다.
• 작업 중 물리적 분리를 통해 최소한의 인적 개입이 필요하고, 센서 및 알람 모니터, 로보틱스, 중요 매개변수(온도, 압력)를 갖춘 자동화 시스템이 필요하며 일탈에 대한 실시간 경보를 제공해야 한다.
• 적격성평가(초기 및 주기적, IQ, OQ, PQ, RQ)를 갖추고, 교정되어야 하며, 유지 관리 프로그램이 마련되어 있어야 한다(예: 예방 유지관리 및 고장 유지관리).
• 외부 오염 물질에 대한 노출을 줄여 무균성 보증을 강화하는 폐쇄 시스템 또는 격리 장치를 갖추고 있어야 한다.
• 필수 제품 품질 속성에 부정적인 영향을 미쳐서는 안 된다.

장비는 무균성 보증의 핵심 요소로, 관리되고 오염되지 않은 제조 공정을 보장한다. 장비의 적절한 설계, 검증, 유지보수 및 작업은 일관된 멸균, 규제 준수 및 안전하고 고품질의 제품 생산을 보장한다.

5. 시설

적절한 설계, 유지관리, 시설 관리는 오염 위험을 최소화하고, 무균 작업을 지원할 수 있다.

제조 작업이 무균 제조 구역의 위치와 전반적인 설계에 미치는 영향을 고려해야 한다. 시설 설계에서 자재, 부품, 작업원, 장비, 폐기물의 흐름을 고려하고, 서로 다른 분류의 환경 간 품목들이 순차적으로 전환되는 방식을 강조하여 제품 오염 및 혼입을 피할 수 있도록 해야 한다. 

시설이 무균성 보증에 기여한 내용은 다음과 같다.

• 시설은 미생물, 화학 물질 및 입자 오염을 최소화하도록 설계되어야 한다. 
• 시설 설계는 청소 및 오염 제거, 무균복 착용, 자재 이동 등의 절차와 관행을 지원할 수 있도록 해야 한다. 시설 인프라의 건축 세부 사항은 세척 및 소독 수단을 고려해야 한다.
• 시설에는 오염을 방지하기 위해 환경이 통제된(ISO 5~ISO 8 등급) 클린룸이 있어야 한다.
• 멸균 제품 제조는 적절한 클린룸에서 수행되어야 하며, 출입은 작업자와 장비 및 자재의 에어락 역할을 하는 갱의실을 통해 이루어져야 한다.
• 클린룸과 갱의실은 적절한 청정도를 유지해야 하며 깨끗한 공기가 공급되어야 한다.
• HEPA 필터는 미립자와 미생물을 제거하여 깨끗한 공기를 지속적으로 공급한다.
• 단일 방향 공기 흐름 시스템(Unidirectional airflow systems)은 작업 위치에서 0.36~0.54m/s 범위의 균일한 공기 속도를 제공한다.
• 제어 및 모니터링은 과학적으로 정당화되어야 하며 클린룸, 에어락 및 패스박스(PTH, pass-through hatch) 환경 조건 상태를 효과적으로 평가해야 한다. 클린룸은 교차 오염을 방지하는 적절한 차압(예: 중요 구역에서 양압)를 가져야 한다.
• 환경 조건(온도, 습도, 차압, 입자 수준, 미생물 존재 등)을 정기적으로 모니터링하면 시설이 무균 조건을 준수하는지 확인할 수 있다.
• 기류 시각화 연구는 공기 속도 측정과 연관하여 중요한 영역을 효과적으로 유지 관리해야 한다.
• 시설은 HVAC 에어락과 클린룸 완전성 등의 시스템이 계속 효과적인지 확인하기 위해 정기적인 유지관리 및 검증을 거쳐야 한다.
• 시설은 멸균 기준을 충족하기 위해 규제 기관(예: FDA, EMA, WHO)의 지침을 준수해야 한다. 검증 및 문서화는 지속적인 준수를 입증한다.
• 부품 및 제품 준비, 충전과 같은 다양한 작업은 혼합 및 오염을 방지하기 위해 클린룸이나 시설 내에서 적절한 기술 및 운영적 분리 조치를 취해 수행해야 한다.
• 멸균 제품 제조를 위한 핵심 활동은 ISO 14644 시리즈 표준에 부합하는 분류된 환경에서 수행되어야 한다.
• 보다 중요한 영역에서 덜 중요한 영역으로 갈수록 양압은 보다 높은 곳에서 낮은 곳으로 유지되어야 한다. 
• 멸균 제품의 제조는 4등급으로 분류된 환경을 갖춘 클린룸/구역에서 수행되어야 한다. 

기존의 클린룸

• A등급:  고위험 작업(예: 무균 공정 라인, 충전 구역, stopper bowl, 개방형 1차 포장 또는 멸균된 환경 내 무균 연결 작업을 하는 경우)에 중요한 구역이다. 일반적으로 이러한 조건은 RABS 또는 아이솔레이터 내의 단방향 기류 작업대와 같은 국부적 기류 보호를 통해 제공된다.
• B등급: 아이솔레이터가 없다면 A등급 작업 구역의 배경에는 B등급 환경이 필요하다. 차압은 지속적으로 모니터링해야 하며 아이솔레이터 기술이 사용할 때는 B등급 보다 낮은 등급의 클린룸을 고려할 수 있다.
• C등급 및 D등급: 무균 충전 제품 제조에서 덜 중요한 단계를 수행하거나 아이솔레이터의 배경으로 사용되는 클린룸이다. 또한 최종 무균 제품의 준비 및 충전에도 사용할 수 있다.

 Restricted Access Barrier Systems (RABS)

RABS의 설계는 단일 방향 기류와 중요 구역인 A 등급 조건을 보장해야 한다. 중요 구역에서 배경 환경으로의 양압이 유지되어야 한다.

아이솔레이터

내부의 생물학적 멸균 과정은 자동화되고, 밸리데이션되며, 정의된 주기 매개변수 내에서 관리되어야 한다. 또한, 적절한 형태(예: 기체 또는 증기 형태)의 포자 살균제를 포함해야 한다. 아이솔레이터는 일반적으로 자동화 시스템을 사용하여 멸균된다.

아이솔레이터는 작업자와 밀폐된 ISO 5 공정 환경 사이를 완전히 분리한다. ISO 5 환경과 주변 구역 사이에 정의된 압력 차이가 유지되어야 한다.

Blow-fill-seal (BFS) 및 Form-fill-seal (FFS)

이러한 기술은 ISO 5 환경에서 유연한 용기를 형성, 충전 및 밀봉한다. 중요한 활동은 단일 방향 기류 환경 내에서 수행된다. 오염 제거는 배경 환경에서 흔히 수행되는 것과 같이 수행된다.

6. 원자재

무균 제품은 API(작은 분자 및 큰 분자), 부형제, 용매(주로 물), 공정 가스 및 공정 보조제 등 다양한 원자재의 조합으로 제조된다. 모든 원자재는 제품의 미생물학적 품질 속성에 기여한다.

적절한 원자재를 선택, 취급, 검증하면 오염 위험을 최소화하고, 고품질 멸균 제품 생산을 지원할 수 있다.

• 원자재 및 포장재는 바이오버든(bioburden) 및 엔도톡신/발열성 물질 수준이 사용에 적합한지 확인하기 위해 적절히 관리 및 시험해야 한다.
• 1차 및 2차 포장재는 보관 및 운송 중에 제품을 보호하면서 무균 장벽을 형성해야 한다.
• 원자재는 제품과 상호 작용하거나 분해되서는 안 된다. 예를 들어, 유리 용기는 pH 변화에 저항성을 가져야 하고, 고무 마개는 추출물과 침출물을 최소화해야 한다.
• 무균 원자재는 오염을 방지하기 위해 통제된 환경에서 보관하고 취급해야 한다. 적절한 용기, 클린룸 갱의 및 무균 기법을 사용하는 것이 중요하다.
• 무균 공정에 사용되는 가스는 사용 지점에서 멸균 등급 필터(최대 공극 크기 0.22μm)를 통해 여과해야 한다.
• 무균 제조에 사용하려면 원자재가 규제 지침과 테스트 사양을 충족해야 한다.
• 미생물 오염은 API(active pharmaceutical ingredients), 부형제 및 1차 포장재에 존재할 수 있다. 따라서 원자재 및 formulated product의 바이오버든을 제어하는 것은 무균성 보증의 중요한 요소이다.

7. 작업원

제조/운영 작업원은 미생물 또는 입자 오염의 주요 원인이다. 필수 활동에는 세척, 조립, 장비 작동, 자재 이동, 환경 모니터링 및 오염 제거가 포함된다. 이러한 활동을 수행하기 위해 작업원이 필요하지만, 그로부터 발생된 오염은 멸균 전후에 생산 원자재에 유입되는 것을 방지해야 한다.

무균 제품 준비에 참여하는 작업원은 다음을 수행해야 한다.

• 무균 기술, 위생 관리 및 갱의 절차에 대한 충분한 교육을 받고, 미생물학, 멸균/발열성 물질 제거, 무균 처리 및 오염 관리의 원리를 이해해야 한다.
• 불필요한 움직임, 대화 및 입자 발생 또는 클린룸 기류를 방해하는 행동을 최소화해야 한다.
• 클린룸의 기류 패턴을 이해하여 무균 구역을 방해하지 않아야 한다.
• 오염 위험을 줄이기 위해 무균 구역에 들어가기 위한 자격 및 승인 절차와 충분한 훈련이 있어야 한다.
• 비정상적으로 많은 수나 유형의 오염 물질을 배출할 수 있는 특정 건강 상태나 질병을 보고하도록 교육 받아야 하며, 이때 클린룸 접근이 제한되어야 한다. 질병, 노출 부위에 병소 또는 감염의 위험이 있는 직원은 무균 환경에 접근할 수 없도록 정기적인 건강 검진을 받아야 한다.
• 오염 제거 및 멸균 절차를 이해하여 오염을 신속하게 처리할 준비를 해야 한다.
• 감독자나 선배에게 피드백을 받아 기술을 개선하고 향상시킬 수 있어야 한다.
• 미생물학 및 위생의 기본 요소에 대한 교육을 받고, 특히 클린룸 실습, 오염 관리, 무균 기술 및 무균 제품 보호(B등급 클린룸에 진입하거나 A등급에 개입하는 작업자의 경우)에 중점을 둔다.

클린룸에는 필요한 최소 인원만 있어야 한다. 클린룸 내 최대 작업자 수는 초기 자격 인증 및 APS(aseptic process simulation) 같은 활동 중에 무균성 보증이 훼손되지 않도록 결정되고 문서화되어야 한다. 세척, 유지 관리 및 모니터링을 수행하거나 클린룸에 접근하는 모든 작업원은 무균 제품의 올바른 제조와 관련된 분야에서 정기적인 교육, 갱의 자격 및 평가를 받아야 한다.

8. 절차

잘 정의되고 철저하게 실행된 절차는 오염 위험을 최소화하고, 규제 요구 사항을 준수하는 표준화된 프레임워크를 제공한다. 서면 절차는 밸리데이션 연구와 경험을 통해 의약품, 생물의약품 및 의료 기기의 제조와 품질을 관리하고, 촉진하는 데 효과적인 작업을 나타낸다.

절차가 무균성 보증에 기여하는 내용은 다음과 같다.

• SOP는 무균 기술, 장비 멸균, 클린룸 청소 및 소독, 장비/계측기의 세척 및 소독, 출입 절차, 자재 취급, 샘플링 및 분석, 유지 보수, 환경 모니터링, 장비 적격성 평가/재적격성 평가, 자재, 샘플, 제품 시험 및 출하 등과 관련된 일관된 작업 방식을 나타낸다.
• 정기적인 검토, 갭(gap) 분석, SOP 업데이트를 통해 최신 기준 및 기술과의 일치를 보장한다.
• 무균 취급, 충전, 밀봉 절차를 통해 중요한 작업 중 미생물 오염을 최소화한다.
• 시설, 장비, 표면의 정기적인 청소 및 소독에 대한 문서화된 절차/프로토콜은 바이오버든 수준을 줄일 수 있다.
• 클린룸/무균 구역으로 자재 및 구성요소를 이송하는 데 필요한 관리 절차를 통해 오염을 방지한다.
• 일탈을 조사하고 시정 및 예방 조치(CAPA, corrective action and preventive action)를 시행하기 위한 절차를 확립함으로써 무균성 보증을 지속적으로 개선할 수 있다.
• 작업원 교육, 적격성 평가, 주기적 재적격성평가 절차를 통해 작업원이 무균성 관련 작업 및 프로토콜을 능숙하게 수행할 수 있도록 보장한다.
• 모든 절차, 작업, 결과를 명확하게 문서화하면 추적성과 규제 기준 준수를 보장할 수 있다.
• 간섭(내재적 간섭 또는 시정 간섭) 처리 절차는 SOP에 포함되어야 하며, 이를 통해 작업원이 매번 동일한 방식으로 간섭을 수행할 수 있어야 한다.

잘 정의되고 업데이트된 절차는 중요 작업을 표준화하고, 일관성, 규제 준수 및 효율성을 보장함으로써 무균 보증의 근간을 이룬다. 적절하게 개발, 구현 및 모니터링된 절차는 오염 위험을 줄이고 무균 제조의 신뢰성을 높인다.

9. 제조지원설비

제조지원설비는 무균 공정과 관리 환경을 지원하여 무균성 보증을 유지하는 데 중요한 역할을 한다. 제조지원설비의 적절한 설계, 밸리데이션 및 유지 관리를 통해 오염 없는 작업과 규제 기준 준수가 보장된다.

무균 제품을 제조에는 최종 제품에 상당한 영향을 미칠 수 있는 제조지원설비가 필요하다. 시설 내 일부 제조지원설비(예: 주사용수, 질소)는 제형 제품의 필수적인 부분이 될 수 있다. 이러한 제조지원설비에 대한 생산 및 유통 시스템의 적절한 설계가 필수적이다.

제조지원설비는 시스템이 예상대로 기능하도록 설계, 설치, 적격성 평가, 작업, 유지보수 및 모니터링되어야 한다. 제조지원설비 시스템 설치 기록은 시스템 수명 주기 동안 유지되어야 한다. 이러한 기록에는 현재 도면 및 개략도, 건설 자재 목록 및 시스템 사양이 포함되어야 한다. 

특정 제조지원설비가 무균성 보증에 기여하는 바는 다음과 같다.

• HVAC 시스템: 난방, 환기 및 공조(HVAC) 시스템은 클린룸의 기류, 온도 및 습도를 제어한다. HEPA 필터는 입자와 미생물을 제거하여 ISO 분류 환경을 유지한다.
• 정제수(PW) 및 주사용수(WFI): 주사용수는 무균 의약품 제조를 위한 원자재로 사용되는 반면, 정제수는 부품 및 기계 부품 세척에 사용된다. 따라서 정제수 및 주사용수는 엄격한 미생물, 화학 및 엔도톡신 한도를 충족해야 한다. 밸리데이션된 제조용수 제조, 저장 및 분배 시스템은 순도와 무균성을 보장한다. 바이오필름 형성 위험을 최소화하기 위해 제조용수 시스템의 멸균, 소독 또는 재생은 사전에 정해진 일정에 따라 수행되어야 하며 한계를 벗어나거나 OOS 결과가 발생했을 때는 시정 조치를 취해야 한다.
• 압축 공기 및 가스 시스템: 생산에 사용되는 멸균 공기와 가스(즉, 압축 공기와 질소 가스)는 입자, 습기, 미생물 오염이 없어야 하다.
• 증기 시스템: 살균 및 현장 증기 처리(SIP)에 사용되는 깨끗한 증기는 오염 물질이 없어야 한다. 증기 품질에 대한 정기적인 밸리데이션 및 모니터링을 통해 멸균 요구 사항을 준수해야 한다.
• 전기 시스템: Uninterrupted power supplies(UPS)는autoclave, 아이솔레이터, HVAC 시스템 등의 중요 장비의 지속적인 작동을 보장하여 무균 상태를 유지한다.
• 클린룸 조도: 적절하게 설계되고 유지 관리되는 조명은 입자 발생을 최소화하고 철저한 시각적 검사를 용이하도록 한다.

제조지원설비는 cGMP 및 ISO 요구 사항과 같은 기준을 충족해야 한다. 문서화 및 감사는 해외 규정과의 정합성을 보증해야 한다.

10. 무균공정모의시험(Aseptic Process Simulation)

무균공정모의시험(APS)은 배지충전시험(MFT, media fill test)이라고도 하며 무균 제조에서 무균성 보증 유지를 위해 필요한 도구이다. APS는 무균 성장 배지로 실제 생산을 시뮬레이션하여 시스템, 장비 및 작업원이 정상적인 작동 조건에서 무균성을 유지하는 능력을 평가한다.

APS는 다음과 같이 무균성 보증에 기여한다.

• APS는 무균 제조 공정이 일관되게 무균성을 유지하도록 보장하고, 장비, 자재 및 작업자의 실무 관행이 견고한지 검증한다.
• APS는 실제 생산 시나리오를 모방하여 인적 오류, 장비 고장, 환경적 위험을 비롯한 잠재적 오염원을 식별한다.
• APS는 무균 작업 중 작업자의 성과를 평가하여 갱의, 자재 취급 및 무균 기술 준수 여부를 확인한다.
• APS는 기류 패턴, 환경 제어, 차압 등의 클린룸 조건이 무균 작업을 지원한다는 것을 확인한다.
• 이 공정에서는 장비 설정, 자재 이송, 작업 단계의 무균성을 점검하여 생산 라인의 모든 요소가 무균성 보증에 기여하는지 확인한다.
• APS는 장시간의 운영이나 빈번한 간섭과 같은 최악의 조건을 반영하여 시스템이 무균 상태를 유지할 수 있는지 검증한다.
• FDA와 EMA를 포함한 규제 기관은 APS가 무균 공정을 제어할 수 있음을 입증하도록 요구한다. 성공적인 APS는 규제 승인과 지속적인 준수에 필수적이다.
• APS의 포괄적인 기록은 무균성 보증, 감사 및 조사를 뒷받침하는 증거를 제공한다.

11. 세척, 살균 및 소독 프로그램

강력한 세척, 살균 및 소독 프로그램은 제약 제조 및 기타 통제된 환경에서 무균성 보증을 유지하는 데 필수적이다. 이러한 공정은 오염 물질을 제거하고, 미생물 부하(microbial load)를 제어하며, 무균 제품 제조에 중요한 무균 조건을 유지하는 역할을 한다.

무균성 보증에 대한 주요 기여는 다음과 같다.

효과적인 세척, 살균 및 소독을 통해 미생물을 포함할 수 있는 잔여물, 입자 및 유기 물질을 제거하여 무균성을 유지할 수 있다.

• 살균과 소독은 미생물 바이오버든을 허용 가능한 수준으로 낮추어, 무균 환경에서의 오염 위험을 최소화한다.
• 세척 적격성평가는 강력한 살균 및 소독 프로그램을 구현하는 데 가장 중요한 단계이다. 검증된 절차는 효율성을 보장한다.
• 밸리데이션된 세척제 및 소독제(예: 알코올, 4차 암모늄 화합물, 과산화수소)를 사용하면 미생물에 대해 넓은 범위의 효율성과 재현성이 보장된다.
• 밸리데이션 연구는 소독제가 사용되는 특정 방식과 표면 재질(정당화된 경우, 대표 자재)에서 소독제의 적합성과 효율성을 입증해야 하며, 준비된 용액의 유효 기간을 뒷받침해야 한다.
• 순환 방식으로 소독제를 사용하면 미생물 내성 발달을 예방할 수 있다.
• 여러 종류의 소독제(예: 살균제 및 포자 살균제)를 사용하여 서로 다른 작용 방식을 갖도록 하고, 이를 병용하여 사용하면 박테리아, 진균 및 포자에 대해 효과적인지 확인해야 한다.
• A등급 및 B등급 구역의 소독에는 즉시 사용 가능한 무균 소독제 또는 0.22 micron 필터를 통과한 소독제를 사용해야 한다.

잘 실행된 세척, 살균 및 소독 프로그램은 무균성 보증을 유지하는 데 중요한 역할을 한다. 이러한 프로그램은 오염 위험을 효과적으로 제어함으로써 무균 환경의 완전성을 유지하여, 안전한 고품질의 제약 제품 생산을 보장한다.

이 시리즈의 마지막 기사에서는 무균성 보증 시험 방법에 대해 다룰 예정이다.

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