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Risk-Based Strategies For Revalidating Bio/Pharma Equipment & Systems

sureassist 2023-05-03 15:59:25 조회수 322

제약산업 내에서 장비 및 시스템에 대한 밸리데이션을 수행하는 것은 규정으로 요구되는 사항이며, 반드시 의약품이 안전하고, 효과적이고, 그리고 적합한 품질이라는 것이 증명되어야 한다. 작업 파라미터, 알람 기능, 청결상태 등(변경사항이 생겼을 때도 포함)을 계속해서 충족시키는 것을 검증된 상태를 유지한다(maintaining the validated state)”라고 부르며 이는 재밸리데이션 혹은 연속적 모니터링 관리 전략에 있어서 요구되는 사항이다.

 

의약품을 만들려면 여러 개의 장비 및 시스템이 필요하며, 이 중 제품과 직접 접촉하는 것(예시: 배양기)과 비간접적으로 접촉하는 것(예시: autoclave)들도 포함된다. 모든 장비 및 시스템들은 처음 시설 및 공정에 적용될 때 밸리데이션이 되며, 모두 의약품의 제조, 보관, 취급 및 시험을 하는데 있어서 중요한 여러 작업 파라미터들이 있다.


그러나, 모든 장비 및 시스템에 대하여 재시험을 해야 할 경우 연마다/반년마다 수천 건의 시험을 수행해야 할 것이고 밸리데이션 중 초기에 시험된 모든 파라미터들을 재시험하는 것은 불가능하다. 그렇다면 검증 상태의 지속을 보장하려면 무엇을 시험해야 할까? 중점을 두어야 하는 영역은 바로 중요(critical)한 것과 fail이 발생할 경우 위험이 큰 것으로 정의되는 파라미터들이어야 한다. 그 외 주목해야 하는 것은 위의 critical 한 파라미터들을 얼마나 자주 확인해야 하는가?’ 이다.


제품의 안전성, 품질, 및 효능에 critical 한 파라미터 및 공정 관리방법들은 장비 혹은 시스템을 사용할 때마다 적절하게 제어되어야 한다. 여기에 해당되는 사항은 다음과 같다:


▶ 중요공정변수(CPP) 영역의 관리, 예시: 농도

 공정 및 보관 중 제품의 안정성

 공정, 장비 및 시스템 변경 시 영향

 

장비에 대한 이해도가 높은 사람과 공정에 대한 이해도가 높은 사람과의 협업은 매우 중요하다. 어떤 요소가 제품의 안전성, 효능, 순도 및 추적성에 critical한지 이해하고 이들을 장비가 작동하는 방식과 관련된 중요 파라미터들과 분리하여야 한다. 이를 통해서 규정에 맞는 재밸리데이션 프로그램을 관리하거나 이처럼 고도로 자동화된 산업에서 관리가 가능한 수준의 연속적 모니터링 프로그램을 설정하는 것을 가능하도록 할 수 있다.


본 기사는 재밸리데이션에 대한 위험기반 접근법과 장비 및 시설의 검증상태를 유지시키는데 필요한 사항들에 대한 평가를 간략하게 제공한다. 아래에 요약된 접근법들은 재밸리데이션에서 요구하는 사항들을 모두 포함하고 있지는 않으나, 다른 장비, 공정, 세척 및 시스템에 대해서 동일한 개념으로 추론할 수는 있다.


◈ New Product Introduction (NPI)


신규 제품이 도입될 때 이를 시험(혹은 상업용 시설에서의 밸리데이션)해야 할 필요가 있다. 하나의 신규 제품을 들여올 때 여러 개의 장비 및 시스템이 영향을 받을 수 있다. 그러나, 이러한 경우 필요한 시험을 정의하기 위해 과학적이고 위험을 기반으로 고려해보아야 한다.


모든 NPI에 대한 전략은 밸리데이션 계획, 변경관리, 계획서(protocol), 혹은 절차를 통해 정의할 수 있다. 평가를 하는 1차적인 목적은 신규 절차가 기존의 장비 및 시스템에 줄 수 있는 영향을 묘사하기 위함이다. , 기존 장비 및 시스템이 각 기존/신규 절차에 적합하다는 것을 보장하고, 기존/신규 제품의 안전성, 효능 및 순도를 보장하고 추적이 가능한 기록을 보유하고 있다는 것을 증명할 수 있어야 한다.


평가 시 신규 제품/공정의 어떤 요소CPP 혹은 중요품질특성이며 이로 인해 기존 장비 및 시스템에 줄 수 있는 영향이 무엇인가? 에 대한 질문과 변경사항으로 인해 현재 제품/공정에 어떤 잠재적 영향이 있고 이들이 영향을 받지 않을 것이라는 증거로서 무엇이 필요하게 될 것인가? 와 같은 질문들을 다뤄야 한다.


위험평가를 수행하는 것은 신규장비도입(NPI)에서 장비 및 시스템이 계속해서 검증된 상태로 운영된다는 의미의 final determination까지 도달할 수 있는 가장 효과적인 방법이다. 예를 들어, 위험평가에는 다음 행동들이 포함될 수 있다:


 신규 제품을 도입하기 위해 장비, 시스템 및 공정에 필요한 변경사항들을 계획하는 것

 해당 변경사항으로 인해 새로 제안된 제품과 기존 제품 양쪽의 품질이 받을 수 있는 잠재적인 영향들을 정의하는 것

 현재 제품을 보증하는 증거와 해당 증거가 신규 제품에도 적용될 수 있는지에 대한 여부를 정의하는 것

 

◈ Hold Times


Hold time은 제품의 미생물 오염 및/혹은 화학적 특성에 악영향이 가지 않도록 현재 절차/단계를 유지할 수 있는 시간, 혹은 이내에 완료되어야 하는 시간의 최대값을 파악하는데 사용된다. 최대시간이 한번 정해지고 난 다음, 이는 곧 제품/공정의 검증된 상태를 유지하기 위한 제조관리 사항으로서 설정된다. 설정된 시간이 초과될 경우, 품질 및 화학적 성질에 대한 영향을 평가해야 한다.


제조 시설이 최대 용량에 도달하였을 때, hold time에 따라 적절한 시험 수행 시점을 찾는 것이 가장 관건이다. 이로 인해 종종 hold time이 품질기준에서 도출되지 않고 일정(schedule) 상 기준에서 도출이 되는 경우가 생겨나 제조 작업의 유동성과 현재 작업 일정에 크게 영향을 줄 수 있다. 위험 측면에서, hold time을 평가하는 목적은 바로 제품이 영향을 받지 않는 시간 내의 한계를 정의하기 위함이다.


과학적이며 위험을 기반으로 한 접근법, 그리고 hold time을 사용하는 것은 그 어떤 공정 단계에서도 적용할 수 있다. 그러나, 이는 보통 hold time이 해당 절차에서 critical한 경우(예시: 보관), 제품의 미생물 관리에 critical한 경우(예시: pre-filtration mediahold time), 혹은 화학물의 품질/제품의 안정성에 critical 한 경우(예시: 바이오의약품의 낮은 pH바이러스 불활성화)의 단계에서만 요구되는 것이 일반적이다.


잠재적 영향에 대해 정의하고 난 후, 그 다음 단계는 변경사항을 보증하기 위한 증거들을 수집할 대안을 생각하는 것이다. 

 

 

 

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